[+/-] : 关于玻璃澄清剂的了解

玻璃熔窑是高温、高能耗的热工设备。近年来，为了延长熔窑的使用寿命、增加熔窑的熔化能力和节能，在窑炉设计中除了选择合理的窑型结构和合理使用耐火材料、保温材料，同时还应注意到配合料的质量这一至关重要的因素对玻璃生产工艺过程影响。它不仅关系到玻璃产品的质量，而且还影响到熔窑的熔化能力和熔窑的寿命。
1　熔窑的侵蚀
耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料，它对玻璃质量、能源消耗及产品成本都有决定性的影响。玻璃熔制技术的发展在很大程度上依赖于耐火材料制造技术的进步和质量的提高。玻璃熔窑用的耐火材料在玻璃生产过程中将被逐渐侵蚀，所以要求它的侵蚀物应能均匀熔解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷。从另一个角度来说，熔窑的耐火材料必须在玻璃生产过程中具有理想的抗侵蚀性能，使熔窑具有较长的寿命。玻璃的熔制是在高温下进行的，热点的最高温度可达1600℃或更高。配合料、玻璃液和碱蒸气与耐火材料之间的侵蚀反应与温度成指数函数关系，即随着温度的升高，侵蚀急剧增大。试验证明，在正常熔制作业温度范围内，每升温 50℃，对耐火材料的侵蚀速率增加一倍。此外，熔窑中的各种变化因素，如碎玻璃的掺入率、燃料的种类、炉内气氛性质、然油中的杂质含量（如硫、钒等）、火焰的温度和强度等都对耐火材料的侵蚀有明显的影响。
2　配合料的超细粉对熔窑的影响
配合料的超细粉在玻璃的熔制过程极易造成飞料，而熔窑中耐火材料所受的侵蚀主要来自飞料、碱蒸气的化学侵蚀，和玻璃液、火焰气体在高温下对熔窑内耐火材料的侵蚀。其中以飞料对耐火材料的侵蚀最为严重，飞料主要侵蚀熔的上部（包括大碹、胸墙、小炉各部位）和蓄热室。其中以蓄热室较为严重，因为飞料极易被窑内的气流带入蓄热室，侵蚀蓄热室，造成蓄热室的损坏或堵塞，影响换热效果和使用寿命。目前较好的蓄热室格子体上、中层一般普遍选用碱性砖，上层多为直接结合高纯镁砖，中层多为直接结合镁铬砖。生产实践表明，其主要损坏形式为化学侵蚀和热应力破坏。高纯镁砖主晶相为方镁石，1430℃以上时方镁石晶体在碱蒸汽的作用下逐渐长大，体积变化会使砖表面发生龟裂、破碎、粉化直至剥落。与此同时，飞料中的SiO2会逐渐进入龟裂的缝隙中改变基质部分CaO/SiO2的比值，进而形成大量的低共熔物透辉（CMS2）、镁方柱石（C2MS2）、镁橄榄石（M2S）及镁蔷薇辉石（C3MS2）等物质，产生较大的体积效应，加速方镁石的开裂、破碎、粉化和剥落。
其化学反应式和伴随的体积效应如下表示：
3C2S＋2M＋S→2C3MS2　　
Vmax＝＋13%C2S＋2M＋S→2CMS2
Vmax＝＋30%2M＋S→M2S　　　　　　　
Vmax＝＋96%另外，重油中的V2O5与镁砖中的
CaO有如下反应：
3V2O5＋3CaO→3CaOV2O5MgO＋CaOMgOSiO2＋1/3V2O5→2MgOSiO2＋1/3（3CaOV2O5）
如反应中V2O5浓度较高时3CaOV2O5（矾酸钙）分解成低钙矾酸钙，最低共熔点为618℃，在格子体上层工作温度下呈液相，遇弱还原气氛还会挥发。矾酸钙的生成，一方面使镁砖中的CaO／SiO2的比值发生变化，使基质从稳定范围变到CaO－MgO－SiO2三元系统低共熔点范围内，另一方面矾酸钙（液相）渗入砖内，促进方镁石晶体长大，使镁砖变形、龟裂、破碎、粉化和剥落。
另外，在950～1150℃范围内，如果V2O5和SiO2同时存在，当Na2O／SO3＜1时会发生如下反应：2SO2＋O2　V2O52SO3SO3＋MgO　1150℃MgSO4生成有害的硫酸盐，加速了镁砖的侵蚀。在格子体上部最容易接触飞料中的Na2CO3、SiO2和重油中的V2O5。所以该处的格子体最容易受到侵蚀。为了减少飞料的发生，必须控制配合料中各原料中的超细粉。配合料中的超细粉主要来自于硅砂、石英砂、石灰石等。我公司对原料颗粒度的要求范围是：
筛孔数（目）名称
＋24－140＋10－100
硅　砂05%－－
石英砂05%－－
白云石－－010%
石灰石－－010%
只要严格按照标准进行原料的采购，在配合料的制备过程中，就能够降低配合料的超细粉的含量，减少飞料的产生，从而提高熔窑的使用寿命。
3　配合料中杂质铁对熔窑的影响
3．1　杂质铁造成熔制温度升高
在玻璃的熔制过程中，物料从火焰吸收的热量，是火焰以辐射方式把热量传递给物料的。熔化池温度在1500~1600℃时，火焰及碹顶的辐射传热约在 1500nm处有一个极大值；另一方面钠钙玻璃中的Fe2＋离子在1050nm处的吸收值为最大。因此，可以理解由窑中的辐射传热所造成熔化池深处玻璃的温度分布与玻璃中的铁含量有直接关系。据有关测定Fe2O3含量为0.088%的玻璃液，池窑玻璃表面与池窑底温差为35℃，而Fe2O3达到0.51%玻璃液，其温差可达380℃。正是由于Fe2O3和FeO 存在，使玻璃在窑中表面和深层的温度差扩大，就会影响玻璃液的熔融、澄清等工序，这是由铁的氧化物对热辐射具有较强的吸收作用而引起的。辐射热大部分被表层玻璃液吸收，而形成上下熔液的温度差。如果使玻璃窑底部玻璃原料熔化，务必提高整个窑中的温度。试验证明，在正常熔制作业温度范围内，每升温50℃，对耐火材料的侵蚀速率增加一倍。这不但消耗能源，缩短熔窑的使用寿命，而且造成玻璃液各部分温度不匀。还容易使玻璃板面出现波筋等缺陷。
3．2　杂质铁造成熔窑的侵蚀
近年来，随着玻璃熔制技术的发展，现代玻璃熔窑的单位面积熔化量大大提高，池底大多采用多层结构，并有良好的保温，使热损失大大减少，池底温度提高 200℃左右，使该处玻璃液粘度降低，流动加剧，也就加强了对池底的冲刷和侵蚀。不仅如此，玻璃液还能轻易渗入密封差的砖缝处，与耐火材料作用产生气泡，形成三相界面条件，发生向上钻蚀现象。
当加料时随配合料及碎玻璃带入的杂质铁会造成更为严重的侵蚀；尤其在砖缝处，杂质铁侵入砖缝或孔隙后会产生气泡，将池底侵蚀出孔洞，玻璃液对耐火材料接触面上产生的向上钻蚀相似。现代玻璃熔窑池底的侵蚀来自于两个方面：
（1）接触玻璃液部位的直接侵蚀；（2）下层密封层（衬层）的侵蚀，使池底砖损坏。
整个侵蚀过程分四个阶段：（1）玻璃液或杂质从砖缝渗透；（2）密封层开始受破坏；（3）发泡的玻璃液渗入池底铺面砖及衬层之间；（4）发生“向上钻蚀”，使池底铺面砖损坏。
因此，玻璃原料中都对铁的氧化物控制在最低的允许限度。特别是用量较大的硅砂，其氧化铁含量要求在小于0.2%。我公司对各种原料的含铁量控制如下：
名称氧化铁含量（%）
宿迁砂≤0.18
石英砂≤0.07
白云石≤0.10
方解石≤0.10
目前本公司各种原料的控制基本上能达到以上标准，若达不到标准一律退货处理。
4　配合料中水对熔窑的影响
配合料混合均匀是达到最佳熔制能力的先决条件。而配合料中各组分分层、飞料对熔化、澄清及熔窑的耐火材料十分不利。为了消除这些不利因素，在配合料的混合操作中，需要加入一定量的水，实践证明，配合料的水分对它的均匀性有很大的关系。它有以下几点作用：
（1）加水能使砂粒的表面湿润，形成水膜，加强了对助熔剂的熔解和粘附能力，使反应物之间接触良好而加速了反应过程；
（2）加水后，水通过毛细管吸力的作用产生粘合剂的效果增加了配合料粘性，使颗粒之间的位置稳定，易调合均匀，减少分层现象；
（3）减少扬尘，有利于保护工人身体健康；
（4）水分能增加熔化时的热传导，使配合料容易熔化；
（5）水分受热变成蒸气逸出，能翻动玻璃液，带出小气泡，促进玻璃液的澄清和均匀；
（6）由于减少了飞料，因而也可减少对熔窑耐火材料和余热利用装置的腐蚀。
另外，水分可以降低熔体的表面张力及粘度，对初熔阶段也有一定意义。而且，OH基团的红外吸收光谱带在1400℃时正好在热辐射的最佳范围。因此，至少在含铁量小的熔体中提高H2O含量可以改善热的吸收。对配合料的吸热原料，特别是芒硝和纯碱的水化程度，也与配合料中温度有关。为了使水具有良好的湿润性与渗透性，可以提高配合料的温度到35℃以上。在32℃以下时碳酸钠结合成稳定的十个结晶水的碳酸钠（Na2CO3．10H2O），在32℃时结晶成七个结晶水的碳酸钠（Na2CO3．7H20），而七个结晶水的碳酸钠在35．1℃时，分解成单水的硫酸钠（Na2CO3．H2O）。芒硝也有这类问题，在32．4℃以下，硫酸钠与水结合成稳定的十个结晶水的硫酸钠（Na2SO4．10H2O）。温度较高时，变成无水芒硝。由此可见，超过35℃，可使更多的水处在自由状态，得以充分发挥其作用，否则有相当部分的水进入混合机后立即为纯碱和芒硝的水化吸收成为结晶水，配合料很快干燥，水分就失去其有利影响。但是水分过多也会带来很多缺点：（1）配合料过湿会形成料蛋，不易混合均匀；（2）水分蒸发耗费大量热量，降低热效率；（3）水分过多时将粘结混合机和投料设备，给操作带来困难。因此，配合料在混合时应加热水和加蒸气，使混合料温度维持在45℃左右。加水量在4%~5%为宜，这样才能抑制配合料的分层，减少飞料的产生，从而提高熔窑的熔化能力，减少因飞料造成耐火材料的侵蚀。
5结论
熔窑是玻璃生产过程中最重要的热工设备，减少对熔窑耐火材料的侵蚀，不但能提高玻璃质量、延长熔窑的使用寿命，而且可以达到降本增效的目的。减少熔窑侵蚀，可采取以下几项措施：
（1）严格按质量标准采购原料，避免使用不合格原料，从而可以减少原料中超细粉对耐火材料的侵蚀。
（2）控制原料中杂质铁的含量，减少杂质铁对熔窑的影响。
（3）完善配合料的加水系统，抑制飞料的产生。
（4）降低玻璃设计成分中的芒硝含率，减少SO2


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[+/-] : 氢氧化镁阻燃剂的阻燃机理

氢氧化镁作为阻燃剂的阻燃机理为：氢氧化镁受热分解出水，同时吸收大量的潜热，从而抑制聚合物温度上升，延续其热分解并降低燃烧速度，这就降低了树脂在火焰中的实际承受温度，具有抑制高聚物分解和可燃性气体产生的冷却效应。分解后生成的氧化镁是良好的耐火材料，切断氧气的供给、阻止可燃性气体的流动，帮助提高树脂抵抗火焰的能力，而且氢氧化镁的热分解温度高达340℃，因此氢氧化镁作为阻燃剂其阻燃性能十分优越。

氢氧化镁在中等填充时能出现较厚的氧化炭层。炭化层的生成，阻挡了热量和氧气的进入及可燃性气体的逸出，使脱水稀释，吸热降温发挥更大作用，加入氢氧化镁降低了初始的氧化分解温度.且随用量的增加下降程度变大。此外生成的氧化镁使优良的耐火材料覆盖于高聚物表面.亦能提高高聚物抵抗火焰的能力。

与其他两种无机阻燃剂碳酸钙和氢氧化铝相比，氢氧化镁虽然对预燃区和燃烧区的作用小，但发生在固体降解区的阻燃作用却大大超过了碳酸钙和氢氧化铝.在消烟作用上也十分明显。氢氧化镁作为一种无毒阻燃剂，可用于聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙稀、三元乙丙橡胶及不饱和聚酯等高分子材料的阻燃消烟.尤其适用于加工温度较高的聚烯烃塑料。


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[+/-] : 氢氧化镁阻燃剂的制备技术

普通氢氧化镁作为阻燃剂有着自身不可避免的缺点：与高聚物相容性差，易引起高聚物的加工性能降低，基质材料的物性和机械性能均有所下降，因此不能够用作阻燃剂使用。

为改善其分散性能和阻燃效果，使氢氧化镁更好地用于塑料等复合物的阻燃，作为阻燃剂的氢氧化镁有特殊的要求，如表面积小，不易成团，与高分子材料相容性好，易分散等特性。相应对于氢氧化镁阻燃剂的生产，需要采取与普通氢氧化镁不同的制备技术。通常情况的常温合成中，按所用碱类的不同。有3种方法：氢氧化钠法、氨法和氢氧化钙法。

氢氧化钠法是以卤水或氯化镁为原料，与氢氧化钠反应制得氢氧化镁；以卤水或氯化镁为原料，以卤水作沉淀剂，在反应釜中进行反应的方法称之为氨沉淀法；氢氧化钙沉淀法是以卤水或氯化镁及其他可溶性镁盐为原料，使之与石灰乳反应生成Mg(OH)!沉淀的方法。氢氧化钠法、氨法制得的产品纯度高；氢氧化钙沉淀法中，氢氧化钙价廉易得，该法有较高的工业应用价值，但只适于对纯度要求不太高的行业使用。制得氢氧化镁后，还需对氢氧化镁进行水热处理及表面改性等后处理。


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[+/-] : 新型环保无机阻燃剂----改性氢氧化镁

阻燃剂是赋予材料的阻燃性的功能性助剂。目前在众多的阻燃剂品种中，非卤化、低有害化的阻燃剂的发展最为引人注目，这使得氢氧化镁、氢氧化铝为主体的无机阻燃剂消费量迅速上升，金属氧化物及其它协效剂的品种开发和应用技术研究也逐步走向深入。近年来，国内外对无机阻燃剂的超细化、协效复合化、多功能化的应用研究和开发速度明显加快。

目前美国是世界上氢氧化镁产量最大，品种最多的国家。用于不同用途的氢氧化镁达14种，作阻燃用的有10个品种。1996年美国氢氧化镁生产能力为 39.5万吨.由6家主要公司的9家工厂生产，作为阻燃剂使用的氢氧化镁总量约为1.5-2.0万吨。日本目前主要生产厂家有8个，1996年日本氢氧化镁生产能力为46万吨，1995年量为38.5万吨.其中阻燃级氢氧化镁已经拥有近l0个品种，产量约1.4万吨，除供日本国内使用外还有出口。西欧有7 个国家9个厂家生产氢氧化镁，1996年总能力超过52万吨，其中一些厂家附设有阻燃级氢氧化镁生产线。据资料报道，1995年西欧各国阻燃剂消耗量为 26万吨，无机添加型阻燃剂氢氧化铝和氢氧化镁占统治地位，约48%，其中氢氧化镁仍呈增长势头，2000年增长率约为6-8%。我国阻燃剂的研究工作始于6O年代中期。1993年需求总量为1O-12万吨。1998年我国氢氧化镁生产能力估计为1.O-1.2万吨生产厂家约5家，在国际上排不上名次。而我国生产氢氧化镁的资源与日本相比有无可争议的优势，与美国相比也不相上下，这些条件对发展氢氧化镁阻燃剂都是十分有利的。

近几年来，氢氧化镁阻燃剂的年增长率为8%，目前仍维持这一水平，2005年年增长率1O-2O%。如果卤系阻燃剂受到限制，其增长率将会更高。有关专家认为，欧洲的阻燃剂市场业已成熟，涉及防火安全方面的规范立法早已制定，这些都有利阻燃剂化学品的研究开发和生产应用。

随着科学技术的发展及绿色地球计划的迫切要求，人们日渐青睐于无毒、抑烟的新型氢氧化镁阻燃剂。据专家估计，对于此类阻燃剂的需求以每年8%的比率递增。日本公司在开发海水一卤水氢氧化镁阻燃剂的同时，把一些注意力放在了水镁石的综合利用上。美国在积极开发合成氢氧化镁阻燃剂的同时，也投入相当力量关注天然资源水镁石的加工利用生产阻燃剂的进程。

伴随着我国聚合物工业的发展，对氢氧化镁阻燃剂的需求量正大幅度增长。无论从合成资源还是从天然资源制得的氢氧化镁，用于阻燃剂量与日俱增，利用我国丰富的镁资源，依托技术创新开发高附加值的阻燃性氢氧化镁，是镁盐行业面临地一个共同课题。在镁系产品中，阻燃型氢氧化镁，尤其是高纯微细氢氧化镁由于国内外市场潜力很大而独具魅力。我国天然水镁石资源已经开采应用，且矿藏量比较丰富，充分利用这些资源积极开发氢氧化镁阻燃剂是一项前景美好、潜力巨大的任务。


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[+/-] : 工业轻质氧化镁化工行业标准编制说明

一　任务来源
根据国家发展和改革委员会办公厅文件“发改办工业[2004]1951号《国家发展改革委办公厅下达2004年行业标准项目补充计划的通知》的要求，在2004年～2005年内完成HG/T 2573—1994《工业轻质氧化镁》化工行业标准的修订工作。该标准由天津化工研究设计院、上海敦煌化工厂、上海实业振泰化工有限公司和山东海化股份有限公司氢氧化镁厂共同起草，由全国化学标准化技术委员会无机化工分会归口。
二 产品概况
1 产品性质
分子式：MgO
分子量：40.30
氧化镁有轻质和重质之分，一般在5mL/g以上的作为轻质。轻质氧化镁为白色无定形粉末，无臭、无味、无毒。难溶于纯水及有机溶剂，在水中溶解度因CO2的存在而增大，能溶于酸或铵盐溶液中。熔点2852℃，沸点为3600℃。经1000℃以上高温灼烧可转化为晶体；温度升高至1500℃以上则成死烧氧化镁或烧结氧化镁。遇空气中的二氧化碳生成碳酸镁复盐。在空气中能逐渐吸收二氧化碳和水分，应密闭贮存，保持干燥。
2 产品用途
用于制造陶瓷、搪瓷、耐火坩埚、耐火砖等。用作磨光剂、粘合剂、油漆及纸张的填料，在人造纤维、橡胶（氯丁及氟橡胶）中作促进剂与催化剂，与氯化镁等溶液混合后可制镁氧水泥。医药上用作抗酸剂和轻泻剂，用于治疗胃酸过多，胃和十二指肠溃疡等病。也用于玻璃、染料、酚醛塑料等工业。在化学工业中用于制造金属镁和镁化学品，如硫酸镁、氯化镁及其他化学品，另外也用于水处理、烟道气的洗涤等。
3 生产工艺
3.1 白云石和菱镁矿碳酸化法 将白云石(xMgCO3•yCaCO3)或菱镁矿(MgCO3)煅烧，加水消化制得Mg(OH)2及Ca(OH)2，用CO2碳化得到碳酸氢镁和副产碳酸钙。除去碳酸钙后母液(重镁水)，再经热解，得到碱式碳酸镁，再经850℃～900℃煅烧8～10h，可制得轻质氧化镁。
3.2 卤水－碳铵法 用卤水为原料，利用碳酸氢铵或碳化氨水生产轻质氧化镁。卤水经净化后和碳铵进行复分解反应1～4h，生成碳酸镁沉淀。用去离子水洗涤沉淀后，将碳酸镁进行干燥煅烧800℃～900℃得到轻质氧化镁。
3.3 卤水－纯碱法　用卤水加水稀释到相对密度大约1.16左右，先精制，然后加入到反应釜中，在后搅拌下徐徐加入相对密度控制在1.16的纯碱精制溶液，使反应釜中的温度控制在55℃左右，使卤水和纯碱进行反应生产碱式碳酸镁沉淀，脱水使固液分离，除去清液，沉淀物经漂洗，离心分离等工序，先烘干，再在（700～900）℃进行煅烧，使碱式碳酸镁分解成氧化镁、二氧化碳，氧化镁经粉碎、风选制得轻质氧化镁。
3.4　卤水－氨法　采用精制过的卤水与氨反应生成氢氧化镁沉淀，将反应后物料进行过滤得氢氧化镁反应
母液。氢氧化镁经洗涤、烘干，煅烧得轻质氧化镁。
3.5　卤水－石灰法　卤水为原料，以石灰或白云石为沉淀剂，生成氢氧化镁沉淀。沉淀经过滤、洗涤、烘干及煅烧得轻质氧化镁。
3.6　菱镁矿－硫铵法　轻烧氧化镁与硫酸铵或硝酸铵反应，生成硫酸镁或硝酸镁和氨。制得的硫酸镁又可吸收氨制取氢氧化镁。氢氧化镁经洗涤、烘干及煅烧得轻质氧化镁。
3.7　水镁石生产氧化镁　采用优质水镁石通过高温煅烧生成轻烧水镁石粉，轻烧水镁石粉与氯化铵反应生成氯化镁，用氯化镁溶液吸收氨可生成氢氧化镁沉淀。沉淀经过滤、洗涤、烘干及煅烧得轻质氧化镁。
3.8　蛇纹石生产氧化镁　从蛇纹石中提取硫酸镁或氯化镁，然后用碳酸钠、碳酸氢铵、氨等作为沉淀剂，从镁盐中沉淀碳酸镁或氢氧化镁，再生产轻质氧化镁。
3.9 离子交换法 以氯化镁和碳酸氢铵为原料经离子交换树脂交换制得。
三 编制标准的原则和依据
3.1 编制原则
3.1.1 积极采用国际标准和国外先进标准；
3.1.2 有利于促进技术进步，提高产品质量；
3.1.3 有利于合理利用资源，提高经济效益；
3.1.4 符合用户要求，保护消费者利益，促进对外贸易。
3.2 编制依据
3.2.1 国内外标准指标对比表（见附表1）；
3.2.2 国内外标准试验方法对比表（见附表2）；
3.2.3 国内生产厂质量月报（见附表3）；
3.2.4 编制过程中的验证数据。
四 国内外标准对比及制标设想
1 关于采用国外先进国家标准
目前收集到了三个国外标准，分别为俄罗斯国家标准ГОСТ844—1979《工业煅烧氧化镁技术条件》，日本国家标准JIS K 6224—1995《橡胶用氧化镁》，美国商业条款A-A-59302—1998《工业氧化镁》；我国化工行业标准为HG/T 2573—1994《工业氧化镁》(国内外标准指标对比见附表1)。
各国外标准中，俄罗斯标准中规定了轻质氧化镁和活性氧化镁两类产品，其指标设置与我国化工行业标准基本一致。日本标准适用于橡胶用氧化镁，个别指标与俄罗斯标准设置的有差别，主含量为800℃～900℃灼烧后氧化镁含量，相当于灼烧前含量为92.5％，低于俄罗斯标准，其他各项指标与俄罗斯标准相当。美国商业条款标准，个别指标与其他标准设置的有差别，相同的各项指标中，除表观比重指标设置的较高，其它指标基本均低于俄罗斯标准和日本标准。对比各国外标准日本标准只适用于橡胶用氧化镁，我国行业标准中涉及的应用领域较广，因此不适用于我国产品。俄罗斯标准指标指标设置的较为合理，与现在修订的标准在结构上更为接近。因此，工业轻质氧化镁修改采用俄罗斯标准ГОСТ844—1979《工业煅烧氧化镁技术条件》的Б类和В类。并根据用户的意见适当的提高个别指标的要求。
2 分型
本次修订在原行业标准的基础上，根据用途不同，新增设了一个型号，Ⅰ型主要用于塑料、橡胶、电线、电缆、染料、油脂、玻璃陶瓷等工业，原行业标准的设置基本一致。Ⅱ型主要用于橡胶轮胎、胶粘剂、制革及燃油抑钒剂等工业。
3　指标的对比及确定
3.1 氧化镁含量
Ⅰ型产品和Ⅱ型产品：原行业标准氧化镁含量三个等级分别规定为95.0%、93.0%、92.0%；俄罗斯标准轻质氧化镁分为Б类和В类，分别规定为93%、90%；原行业标准优于俄罗斯标准，基本能满足用户使用，本次修订Ⅰ型产品和Ⅱ型产品保持原行业标准指标不变。
3.2 氧化钙含量
原行业标准氧化钙含量三个等级分别规定为1.0%、1.5%、2.0%；俄罗斯标准的Б类和В类，分别规定为1.2%、2.5%；原行业标准优于俄罗斯标准，根据目前生产和使用的实际情况，将Ⅰ型产品氧化钙含量指标值提高为1.0%、1.0%、1.5%。Ⅱ型产品氧化钙含量指标订为0.2%、 0.2%、0.3%。
3.3 盐酸不溶物含量
原行业标准盐酸不溶物含量优等品规定为0.10%，一等品规定为0.20%，合格品未规定；俄罗斯标准的Б类和В类，分别规定为0.1%、 0.15%；原行业标准优于俄罗斯标准，基本能满足用户的使用要求，因此本次修订Ⅰ型产品保持原行业标准不变。Ⅱ型产品指标优等品和一等品订为 0.15%、0.2%。
3.4 硫酸盐含量
原行业标准硫酸盐含量只有优等品规定为0.2%，其他二个级别不规定；俄罗斯标准未规定该指标要求，原行业标准能满足用户要求，因此本次修订Ⅰ型产品保持原行业标准不变。
Ⅱ型产品：由于该型产品的用户对硫酸盐要求不高，根据企业生产实际和应用情况，三个级别指标值定为0.5％、0.8％、1.0％。
3.5 筛余物含量
原行业标准通过150μm试验筛，筛余物含量三个等级分别规定为0.03%、0.05%、0.20%；俄罗斯标准的Б类和В类，分别规定为 0.005%、0.1%，指标要求的较高；本次修订提高了对产品的粒度要求，增加了75μm的试验筛。Ⅰ型产品和Ⅱ型产品，150μm试验筛三个等级的指标分别调整为0%、0.03%、0.05%，75μm试验筛三个等级的指标根据实际生产情况设置为0.3%、0.5%、0.8%。
3.6 铁含量
原行业标准铁含量三个等级分别规定为0.05%、0.06%、0.10%；俄罗斯标准的Б类和В类，分别规定氧化铁含量为0.08%、 0.1%，相当于铁含量为0.056%、0.07%；原行业标准优于俄罗斯标准，能够满足用户的要求，因此本次修订Ⅰ型产品和Ⅱ型产品保持原行业标准不变。
3.7 锰含量
原行业标准锰含量优等品规定为0.003%，一等品规定为0.010%，合格品未规定；俄罗斯标准的Б类和В类，分别规定为0.003%、0.006%；原行业标准的指标能够满足用户的要求，因此本次修订Ⅰ型产品和Ⅱ型产品保持原行业标准不变。
3.8 氯化物含量
Ⅰ型产品：原行业标准氯化物含量三个级别分别规定为0.035%、0.10%、0.15%，俄罗斯标准的Б类
和В类，分别规定为0.035%、0.08%；原行业标准的指标能够满足用户的要求，因此本次修订保持原行业标准不变。
Ⅱ型产品：由于该型产品的用户对氯化物要求不高，根据企业生产实际和应用情况，三个级别指标值定为0.15％、0.20％、0.30％。
3.9 灼烧失量
Ⅰ型产品和Ⅱ型产品：原行业标准灼烧失量三个级别分别规定为3.5%、5.0%、5.5%，俄罗斯标准的Б类和В类，分别规定为5.5%、7.5%；原行业标准优于俄罗斯标准，能够满足用户的要求，因此本次修订保持原行业标准不变。
3.10 堆积密度
Ⅰ型产品和Ⅱ型产品：原行业标准堆积密度三个级别分别规定为0.20%、0.20%、0.25%，俄罗斯标准的Б类和В类均规定为0.45%；原行业标准优于俄罗斯标准，能够满足用户的要求，因此本次修订保持原行业标准不变。
4 试验方法对比及确定
各企业标准试验方法对比见附表2。
4.1 氧化镁含量的测定
原行业标准氧化镁含量测定采用EDTA络合滴定法，以三乙醇胺做掩蔽剂，pH为10时，铬黑T为指示剂用0.02mol/LEDTA络合滴定，先测出镁钙合量，再减去钙含量。俄罗斯标准中采用EDTA络合滴定法，在测定钙后的溶液中，加入盐酸溶解生成的氢氧化镁，再加氨水调节至所需的pH值，以酸性铬蓝黑为指示剂，用0.1 mol/LEDTA进行络合滴定。日本标准的测定方法与我国行业标准相同。行业标准所使用的方法为测定镁含量最为常用的试验方法，测定结果准确，本次修订仍使用该方法。
4.2 氧化钙含量的测定
原行业标准氧化钙含量测定采用EDTA络合滴定法，以三乙醇胺做掩蔽剂，pH大于12时，钙羧酸钠盐为指示剂，用0.02mol/LEDTA络合滴定。俄罗斯标准中采用EDTA络合滴定法，PH大于12时，以酸性铬蓝黑为指示剂，用0.05mol/LEDTA络合滴定。行业标准中所使用的方法为测定钙含量的经典方法，测定结果准确，操作简单，本次修订仍使用该方法。
4.3 盐酸不溶物含量的测定
原行业标准盐酸不溶物测定方法为：称取5g试样，加盐酸溶解后，过滤，洗涤，残渣于850℃～900℃灼烧至恒重。俄罗斯标准除灼烧温度规定在 800℃～900℃，其它与行业标准相同。日本标准中称取2g试样，在白金坩埚中灰化后称量残渣的质量。比较以上各方法，行业标准与俄罗斯标准中规定的方法更为科学，不使用贵重的试验仪器，因此本次修订仍保持原方法不变。
4.4 硫酸盐含量的测定
　　俄罗斯标准无此项指标，我国行业标准中规定的方法为使用硫酸钡限量目视比浊法，该方法简便、易行，适合工厂分析要求。本次修订仍保持原方法不变。
4.5　筛余物含量的测定
　　我国行业标准与国外标准所使用的方法基本一致，在试验筛中，使用软抟毛刷将一定量样品筛分，筛分至无样品漏下时，称取筛余物的质量，计算求出筛余物的含量。本次修订仍保持该方法不变。
4.6　铁含量的测定
　　我国行业标准使用邻菲啰啉分光光度法，是国际标准及我国国家标准测铁含量的通用方法，该方法测定结果准确可靠。俄罗斯标准中使用磺基水杨酸分光光度法，目前测定铁含量已基本不使用这种方法。因此本次修订仍保持该方法不变。
4.7　锰含量的测定
　　我国行业标准规定使用分光光度进行测定：试样中加入高碘酸钾将锰离子氧化为高锰酸钾，525nm波长下，于分光光度计上进行测定。该方法为测定微量锰的经典方法，测定结果准确可靠。本次修订仍保持该方法不变。
4.8　氯化物含量的测定
　　我国行业标准规定使用汞量法进行测定，俄罗斯标准中使用了返滴定法：先加一定量过量硝酸银标液，铁铵矾作指示剂，用硫氰酸铵标液返滴定，该方法操作起来较为繁琐。在测定时如果可以使用直接滴定法，一般就不使用返滴定法，因为返滴定法测定时间长，步骤繁琐，引起的误差也较直接测定法大，因此本次修订仍保持原行业标准规定的方法不变。
4.9　灼烧失量的测定
　　我国行业标准规定称量1g试样，在850℃～900℃灼烧至恒重。俄罗斯标准规定在800℃～900℃灼烧至恒重，规定的灼烧温度较宽。我国标准规定的温度区间较窄，操作条件更容易被重复，因此本次修订仍保持原行业标准规定的方法不变。
4.10　堆积密度的测定
　　我国行业标准中规定使用堆积密度测定仪进行测定。俄罗斯标准样品置于量筒中，通过称量重量和体积计算出堆积密度。相比较，行业标准中规定的方法操作更为方便，订仍保持原行业标准规定的方法不变。
5 包装对比
各企业的包装基本上都使用两层包装方式，内衬聚乙烯塑料袋，外套塑料编织袋。规格有10Kg，20Kg，40Kg。个别企业使用了吨包装方式。各企业在包装上都执行原行业标准中的规定，本次修订仍保持原行业标准中规定的包装方式。
五 水平分析
本标准修改采用俄罗斯标准ГОСТ844—1979（第四次修改自1990年10月1日起）《工业煅烧氧化镁技术条件》（俄文版），氧化镁含量、氧化钙含量、盐酸不溶物含量、筛余物、铁含量、灼烧失量、堆积密度几项指标均优于俄罗斯标准。与原标准相比，按不同的用途对产品进行了分型，个别指标提高了要求。原标准的试验方法基本可行，未作大的修改。综上所述，本标准达到国际先进水平。
附表1　　　　　　　　　　　　轻质氧化镁和活性氧化镁国内外标准指标对比表
项目

HG/T 2573—1994

ГОСТ844—1979

JIS K 6224—1995

A-A-59302—1998

优等品

一等品

合格品

А

Б

В

氧化镁（以MgO计）/% ≥

95.0

93.0

92.0

90

93

90

97.5

96.00

氧化钙（以CaO计）/% ≤

1.0

1.5

2.0

1.5

1.2

2.5


1.5

盐酸不溶物含量/% ≤

0.10

0.20

—

0.15

0.1

0.15

0.1


硫酸盐（以SO4计）/% ≤

0.2

—

—






筛余物（150μm试验筛） ≤

0.03

0.05

0.20

0.1

0.005

0.1

75μm≤0.5；
150μm≤0


铁（Fe）含量/% ≤

0.05

0.06

0.10

（Fe2O3）
0.1

0.08

0.1


（以Fe2O3计）
0.3

锰（Mn）含量/% ≤

0.003

0.010

—

0.003

0.003

0.006



氯化物（以Cl计）含量/%≤

0.035

0.10

0.15

0.05

0.035

0.08



灼烧失量/% ≤

3.5

5.0

5.5

7.5

5.5

7.5

5.0

8.0

堆积密度，g/mL ≤

0.20

0.20

0.25

0.3

0.45

0.45

表观比重≤0.45

表观比重≤
0.06～0.12g/cm3

吸碘值，mgI2/100gMgO ≥




75

不规定



水分 ≤







0.7


水可溶物 ≤







1.0

1.0

氧化铁+氧化铝合量 ≤







0.5


水溶性碱（以Na2CO3计）≤








0.2


续附表1 本 次 修 订 指 标 表
项目

指标
Ⅰ型

Ⅱ型
优等品

一等品

合格品

优等品

一等品

合格品
氧化镁（MgO）质量分数/% ≥

95.0

93.0

92.0

95.0

93.0

92.0
氧化钙（CaO）质量分数/% ≤

1.0

1.0

1.5

0.2

0.2

0.3
盐酸不溶物质量分数/% ≤

0.10

0.20

—

0.15

0.2

—
硫酸盐（以SO4计）质量分数/% ≤

0.2

—

—

0.5

0.8

1.0
筛余物质量分数／%

150μm试验筛 ≤

0

0.03

0.05

0

0.03

0.05
75μm试验筛 ≤

0.3

0.5

0.8

0.3

0.5

0.8
铁（Fe）质量分数/% ≤

0.05

0.06

0.10

0.05

0.06

0.10
锰（Mn）质量分数/% ≤

0.003

0.010

—

0.003

0.010

—
氯化物（以Cl计）质量分数/% ≤

0.035

0.10

0.15

0.15

0.20

0.30
灼烧失量质量分数/% ≤

3.5

5.0

5.5

3.5

5.0

5.5
堆积密度，g/mL ≤

0.20

0.20

0.25

0.20

0.20

0.25
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